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【CELVE日本行】2019年第三期报废汽车拆解考察活动圆满结束

发布时间:2019-06-03   来源:CELVE   点击数:34316次

日本的再生资源产业起步早,立法完善,体系完整,其产业发展已达到世界领先水平,尤其是报废汽车拆解行业,更是国内企业借鉴学习的典范。日本拆解公司大约有5000家,其中80%是每月拆解台数在50台以下规模的小型企业群体;破碎公司有140家,粉碎机的数量在 180台左右,正在朝集约化、大型化发展。


日本报废汽车处理多以循环利用的方式,再次回到生产环节中,资源回收再利用率达80%左右。其中作为二手零部件的再使用率为20%~30%,作为原料的资源再利用率占50%~55%,破碎残渣填埋率占10%~15%。另外,据产业结构审议会及中央环境审议会的推算结果,包括主动实施的破碎残渣再生利用在内的报废汽车再生利用率可达85%~90%。


《 报废机动车回收管理办法》( 715 号令) 于 5 月 6 日公布, 并将于 2019 年 6 月 1 日起正式施行。中国再生资源回收利用协会报废车分会(CELVE)在新办法出台之际,应行业转型发展、企业升级改造需要于5月20日至25日组织会员企业前往日本,开展了2019年第三期(CELVE考察第十一期)报废汽车行业实地考察活动。参加此次考察有来自全国24名企业代表组成,通过对日本的废旧汽车处理和再生金属行业的深度考察,开阔视野,他山之石可以攻玉,为我国的汽车拆解与再利用提供了参考。


第一站:日产自动车九州株式会社(Nissan Motor Kyushu.Co.,Ltd)


日产自动车九州株式会社位于福冈县苅田町,1975年作为日产汽车九州工厂(九州第一家汽车工厂)开始生产。目前工厂有4400名员工,两班交替订单式生产。主打生产4款车型,出口北美为主,年产量最大可达53万辆/年,每天最多可生产2200辆/日,平均年生产量40万辆/年。虽然九州工厂建于40年前,但机械化程度达到世界先进水平;冲压、涂装等高精度工作均由机器人完成,人工检测合格后出品,机器人使用率达到了95%以上。


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考察代表先后参观了车体生产工厂、冲压车间、组装车间等,一整条汽车生产流水线的深度观摩,细致的了解一辆日产汽车生产的全过程。其中,电焊车间里一辆车由10个机器人同时电焊,误差1厘米以内。组装车间里,一个人一分钟安装5个零部件,在流水线传送带上负责6米内的工位移动,所需零部件全部自动传递,每两小时换班休息。在组装完成4小时后,一辆车就可以出品销售了。日产国内销售90万辆/年,出口达到500万辆/年,在九州有自己的专用港口,以方便出口车辆运输。日产新品的研发在神奈川工厂,而发动机的生产在横滨工厂。 


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第二站:北九州产业园


 “工业城市”北九州通过多年制造业发展起来的产业基础和环境治理中所培养起来的人才、技术和先进经验,自1997年7月起,以若松区响滩地区为中心推进“北九州生态工业园区工程”的发展。通过与北九州附近的研究院紧密合作,全面开展环境领域中从“教育·基础研究”到“技术·验证研究”、“企业化”等产学研综合性项目工作。


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考察代表认真学习了北九州产业园的产业布局、园区规划讲解。除了和高校联合研究外,北九州产业园综合环保联合企业,在园区开展了有关环保产业化项目。通过互相协作,推进零排放型环保产业联合企业化,成为资源循环基地。其中包括:塑料瓶再生项目、办公设备再生项目、汽车再生项目、家电再生项目等。


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第三站:西日本报废汽车循环利用株式会社(リサイクル事業[自動車])


考察的第三站来到了位于北九州园区内的西日本报废汽车循环利用株式会社,该公司是日本代表性的报废汽车拆解企业。公司占地2万平方米,厂房面积4527平方米,处理能力1000台/月(8小时/天运转),主要以回收拆解处理报废汽车为主,同时销售、出口废旧汽车零部件,并对相关废金属等资源化处理。公司最大的股东吉川工业从1993年开始着手研究报废汽车的拆解处理技术,新开发的处理技术打破了过去的传统观念,确立了新的工艺规范并在1996年开始进行报废车拆解事业。西日本公司是在吉川工业新理念新技术新工艺的基础上发展起来的。


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西日本公司拥有将可以进行再利用、循环利用的零部件彻底回收,最大限度地实现资源循环利用的工艺流程,同时拥有生产优质废钢的工艺流程,以最大限度的实现资源循环利用。考察代表们参观了拆解车间的作业流程,通过熟练运用起升机、车体搬运器、车体翻转装置等自动化工艺,完成对零件回收、除液、预处理、拆解、有色金属回收及打包压块,彻底回收有害物质,避免拆解过程中废油液等二次污染,报废汽车拆解回收率达到99%。


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值得一提的是就零件循环利用环节,西日本公司通过人工拆解下可用零部件后,重新检测、清洗、包装,以新品一半的价格对外销售。建立了回用件仓库,数据化管理每个零件,再统一网络化销售,增加企业盈利,值得国内企业借鉴学习。


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第四站:丰田会馆(Toyota Kaikan)


位于爱知县的丰田会馆给参会代表展示了丰田汽车最新的技术前沿和生产理念。会馆共分五个区域:环境与感动、安全与自由、生产与创造、企业和社会及车辆展示,学习了在混动汽车、氢能汽车的未来技术和科技的探索。


环境与感动展示了丰田以混合动力技术为核心的环保汽车开发等多方面举措;安全与自由板块模拟了多种实时路径,以此感受丰田为生产无交通事故安全型汽车所作出的努力;在生产与创造环节,丰田展示汽车制造基础技术的同时,介绍了其生产制造的理念,以及为制造汽车所倾注的人类智慧和努力;通过具体的举措实例,丰田在企业和社会板块介绍了自身所追求的未来发展方向;参观的最后,考察代表参观了解了最新款丰田、雷克萨斯、“TOYOTA GAZOO Racing”赛车等车型。


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丰田在资源循环理念别树一格,正在研发的坐垫、内饰等部件均采用环保塑料解决了当前汽车回收废料无法处理的问题,这种环保塑料来源于植物,较一般塑料燃烧后污染小,可以重复循环使用。目前,混合动力车SAI这个车型,车内内饰的80%使用的环保塑料。此外,丰田致力于重金属回用技术的开发—世界首创的Car to Car 再利用技术。例如混动车电池,可以将使用后的电池中提取出镍、钴等贵金属,再次作为汽车电池材料使用,最大限度的回收再利用资源。


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第五站:丰田博物馆(Toyota Museum)


丰田博物馆是一座综合性的展馆,1989年4月正式对外开放,坐落于日本名古屋东郊爱知县长久手町。考察代表参观了博物馆陈列的来自日本及其他各国制造生产的120多辆名牌汽车,不仅如此,还通过各个时期的汽车生产线模型,系统地了解了汽车的发展史。


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博物馆正门口停放着一辆1963年生产的丰田FB80型公交车,曾经是日本国内的主要公交车型。博物馆共分日本展厅、欧美展厅以及于1999年4月开放的新馆三个部分。


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在日本展厅里可以感受到汽车制造者在实现汽车大众化、满足多元化需求、开发未来汽车等方面所做出的不懈努力,以及日本汽车工业所经历的艰苦发展历程。而欧美展厅中汇集了来自全世界的著名汽车,有象征地位和身价的豪华老爷车,也有追求速度的跑车等。

 

第六站:铃鹿废车处理工厂


考察代表继续出发,来到了位于三重县铃鹿市的铃鹿废车处理工厂。公司于2004年成立,占地面积12000平方米,管理大楼有供参观者使用的展示间、管理事务所、二手零部件的检品、配送工作场所和超过1万5千件的零部件库存的自动仓库、架库。在第1回收栋,人工拆解作业场中有最先进的反转机和冲压机,金属回收和再利用零部件的生产也同步进行。第2回收楼是作为出口零件的生产车间。在预处理部分,包括了汽车回收法规定的氟利昂的回收、安全气囊的破坏及废液回收等工序


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工厂现场堆放了960台左右废车,其中60-70% 都可以行驶,从4S店和中间商购买报废汽车,回收价格在10万日元左右。负责人介绍,全部平铺放置,尽量减少叠放而损坏到车内零部件。一天平均拆解报废车40台/天,最多可拆60-70台/天,共有28名拆解工,十几名临时工。由于日本法律报废车整车不能出口,因此以拆解下来的回用件出口为主,有固定的销售渠道。


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负责人还给考察代表们介绍了日本报废汽车基金的标准:根据排气量及其他因素评定,根据汽车售价的1%左右向汽车购买者征收1-4万日元的费用,交由报废车协会统一管理,该车主汽车报废后,由报废车企业申领该项基金补贴。


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随后参观的拆解回用件仓库里有6000左右件库存,铃鹿公司自有汽车零部件美容部,对销售的回用件做清理、维修、翻新等步骤后统一上传到网站上销售。


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第七站:丰桥市资源化中心


此次日本行的最后一站来到了位于爱知县丰桥市的丰桥市资源化中心。


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